Am 12. Oktober 2022 ereignete sich ein massives Erdbeben.StahlkonstruktionDas Riesenrad hat seine letzte Umdrehung vollendet und ist fehlerfrei zum Stillstand gekommen. Mit 48 Fahrgastkabinen, einem Drehdurchmesser von 113 Metern und einer Gesamthöhe von 120 Metern markiert dieses gigantische Bauwerk offiziell seine Fertigstellung. Das Projekt bereichert Harbin, die wichtigste Stadt Nordostchinas, um ein neues Wahrzeichen.
Das Riesenrad, weltweit bekannt als das „Auge von Harbin“, ist ein eindrucksvolles Symbol moderner Ingenieurskunst und städtebaulicher Ambitionen. Hinter diesem ikonischen Bauwerk stehen die gebündelte Kompetenz und das Engagement hunderter Mitarbeiter der Harbin Dongan Building Sheets Co., Ltd.
Die Umsetzung eines Stahlkonstruktions-Riesenrads von der Idee zur Realität
Das Riesenrad ist die Hauptattraktion des Harbiner Eis- und Schneeweltparks und zählt zu den wichtigsten Bauprojekten der Stadt. Dongan stand von Anfang an vor einer grundlegenden Herausforderung: Das Team musste die ästhetische Vision des Architekten in herstellbare Stahlbauteile umsetzen, die auch unter extremen Bedingungen zuverlässig funktionieren würden.
Um diese Herausforderung zu meistern, stellte Dongan rasch ein spezialisiertes Team aus Designern und Produktingenieuren zusammen. Das Team organisierte über 30 technische Abstimmungsgespräche mit dem Projektdesigner, um die Designabsicht mit der Fertigungstauglichkeit in Einklang zu bringen. In diesen Gesprächen erzielten beide Seiten einen Konsens über Bauteilgeometrie, Verbindungsmethoden und Fertigungstoleranzen.
Das Winterklima in Harbin stellte zusätzliche technische Herausforderungen dar. Die Temperaturen können auf bis zu minus 40 Grad Celsius sinken, was die Materialfestigkeit und das Tragverhalten erheblich beeinträchtigt. Die Ingenieure berechneten daher wiederholt wichtige Parameter neu, darunter die Duktilität bei niedrigen Temperaturen und die dynamische Verformung unter Windlasten.
Mithilfe von BIM-basierter 3D-Modellierung zerlegte das technische Team die gesamte Felge in millimetergenaue Kontrollpunkte, die präzise bearbeitet und geprüft werden konnten. Nach der Erstellung von über 2.000 detaillierten Fertigungszeichnungen gelang Dongan ein reibungsloser Übergang vom Konzeptentwurf zur Fertigung.
Präzisionsfertigung von Stahlbauteilen
Gemäß der finalen Konstruktion besteht der Riesenradring aus 24 räumlichen Rohrträgern, die zu einem vollständigen Ring zusammengefügt sind. Die Gesamttoleranz der Konstruktion durfte 8 Millimeter nicht überschreiten. Jeder Träger ist 16 Meter lang und wiegt 8,7 Tonnen. An beiden Enden jedes Trägers befinden sich insgesamt 412 Bolzenlöcher, die eine Bearbeitungsgenauigkeit von ±0,2 Millimetern erfordern. Diese Vorgaben stellten extrem hohe Anforderungen an die Fertigungspräzision.
Um diese Anforderungen zu erfüllen, setzte Dongan auf fünfachsige CNC-Schneidmaschinen. Mit einer Vorschubgeschwindigkeit von nur 0,1 Millimetern pro Sekunde frästen die Maschinen komplexe räumliche Schnittkurven in Hauptsehnenrohre mit einem Durchmesser von 426 Millimetern. Dieses Verfahren gewährleistete eine gleichmäßige Kraftübertragung und eine präzise Verbindungsgeometrie.
Die Schweißqualität spielte ebenfalls eine entscheidende Rolle. Nach dem Schweißen wurde jedes Fachwerk einem zweistufigen Prüfverfahren unterzogen, das Koordinatenmessung und Lasertracking kombinierte. Dieses Verfahren reduzierte die geometrische Abweichung auf unter 2 Millimeter. Mithilfe von 3D-CNC-Bohrmaschinen und Koordinatenmessgeräten führte das Produktionsteam an jedem fertigen Bauteil eine vollständige Größenprüfung durch. Dadurch erreichte die Kompatibilität der Bolzenlöcher bei allen 24 Fachwerken 100 Prozent, was eine solide Grundlage für eine effiziente Montage vor Ort bildete.
Reibungslose und präzise Montage vor Ort
Jeder der 8,7 Tonnen schweren Rohrträger wurde mit einem 400-Tonnen-Raupenkran angehoben und in einem Höhenmontageverfahren mit segmentierter Montage installiert. Die Monteure arbeiteten in Höhen von bis zu 80 Metern über dem Boden. Dort richteten sie alle 412 hochfesten Schrauben an jeder Flanschverbindung einzeln manuell aus und befestigten sie.
Beim Zusammenfügen des letzten Fachwerkträgers mit dem ersten wurde eine Schließabweichung von lediglich 3,2 Millimetern gemessen. Dieses Ergebnis übertraf die ursprünglich vorgegebenen Toleranzvorgaben deutlich. Am 14. Dezember desselben Jahres wurde die Antriebsanlage in Betrieb genommen, und das Riesenrad nahm offiziell seinen Betrieb in der Harbiner Eis- und Schneewelt auf. Die Konstruktion besteht aus rund 1.500 Tonnen Stahl und 36.000 hochfesten Schrauben.
Heute empfängt das „Auge von Harbin“ während jeder Saison der Eis- und Schneewelt jährlich über 1,3 Millionen Besucher. Neben seinem touristischen Wert demonstriert das Projekt die Leistungsfähigkeit der chinesischen Stahlbaufertigung, fortschrittlicher digitaler Planungsmethoden und präziser Bauleitung. Es zeigt zudem, wie industrielles Know-how ambitionierte architektonische Visionen in einigen der anspruchsvollsten Klimazonen der Welt erfolgreich unterstützen kann.
Veröffentlichungsdatum: 21. Januar 2026